感应器不同的设计，能够带来不同的淬火方法，对于高频加热设备来说，感应器的设计是一门很深的学问，而对于感应器的应用，更是连接啦很多学科的专业知识，下面我们就说说感应器不同的应用。齿轮类淬火感应器，为了表示与齿轮外径相耦合的施感导体内径尺寸，H表示与齿高相耦合的施感导体高度，轴类淬火感应器，表示与轴外径耦合的施感导体内径，10表示用10mm x 8mm矩形管制作施感导体，内孔淬火感应器类。对于系列通用型感应器，上述工艺理论在实际工作中是十分重要的。

如主轴头短锥的高频淬火，施感导体截面形状对工件淬火质量影响较大。矩形管为该施感导体的水圈。采用同锥度三角形截面施感体同时加热淬火方式，感应耦合间隙均匀，淬火硬化层分布也比较均匀。，采用了无锥度三角形施感体，形成了非均匀感应耦合间隙，在短锥口部未形成淬火硬化层，采用矩形管锥度施感体，感应耦合间隙均匀，但在短锥口处形成较深的硬化层。采用矩形管锥度施感体，感应耦合间隙均匀，但在短锥口处形成较深的硬化层。采用矩形无锥度施感体，形成非均匀感应耦合间隙，短锥面形成较为均匀硬化层分布。表示在不同截面施感导体形状、磁耦合间隙情况下，主轴短锥头淬火形成的硬化层分布形态。但在实际使用中，在工件短锥端面产生较深硬化层，因该轴端平面处需加工螺纹孔，若先加工孔再淬火，则加热时该端面孔壁薄锥面处极易产生过热或在淬火中开裂：若在淬火后再在端面钻孔或攻螺纹，则因硬化层深而难以加工，此方法工艺性不好。虽可改善短锥面硬化层不合理情况，但在加热淬火时，却存在将主轴法兰盘上待加工孔处被淬硬或已加工孔口烧融的危险。因此，在类似短锥件感应淬火中，不适宜选用矩形管施感导体。施感导体线圈匝数的选择单圈施感感应器常用于表面比功率为0.8-2.3kW/cmz的淬火场合，当淬火区域较宽，面积较大时，必须考虑用多匝施感线圈进行同时加热淬火或连续式加热淬火。一般高频连续式淬火用单匝施感线圈，因高频加热效率高、硬化层薄，并且单圈施感导体易于控制淬火区域淬火，由于加热效率低、透热深度较深，在机床床身工件连续淬火时，要采用多圈导体淬火，一般是双圈，施感体前圈预热，后圈加热并自喷液淬火。功率核算一般按工艺规范选择、设计合理间隙的施感导体，就能达到工件感应淬火要求。当设备选定后，输出功率也基本确定，此时实际加热表面所获得的表面比功率主要决定于加热面积和加热效率，若加热面积过大，则比功率减小，不能使加热区域达到淬火温度或产生淬火软带。