高频加热设备和淬火机床的节能有以下几个方面：(1)淬火机床要提高时间利用系数与负载系数，前者亦即负载时间（加热）与整个工艺周期（含装料．卸料、喷液及返回行程等的比值，后者则看是否满功率运行（亦即实用功率与装机功率比，此值越大，变频电源空载损耗越小，效率越高）。对新式中频与高频感应加热设备，此点尤为突出。

空载时间的缩短，有以下几个措施：

1、通用淬火机床应提高返回行程速度（现在较快的返回速度达150mm/s以上）。圆采用多个淬火站（负载系统)，通过功率切换器交替工作。

2、采用多工位回转台，将喷液、装卸料时间安排在不占感应器的工位上。负荷率的提高是采用多轴加热，如一次由多个感应器加热多个零件，有许多实例，如多轴淬火机床，四孔感应器一次加热4个隔套等。

3、缩短辅助时间 更换感应器常占用较多辅助时间，采用快换感应器夹头与快换管接头，减短变频器空载运行等。

4、计算机编程 使工艺调整在短时间内完成，甚至换工件后能自动识别，调出程序等。总之，淬火机床的节能与管理上的因素更为密切。重要配件的电耗不容忽视提高淬火变压器的效率对国内产品来说是一个突出的现实问题。举例来说，同样工件、感应器在同电源下试验，一台变压器使用功率120k"N，另一台则为90kW。这提醒我们：重配件的电耗存在差别，必须认真选用，必须重视淬火变压器的效率与标准，必须严格要求变压器的铁损，铜损等技术指标，与先进的国际品牌接轨。法国CELEM公司的MT系列淬火变压器，已采用层状铜片代替传统的铜管，频率为5-350kHzo由于消除了杂散电磁场，采用了高磁性饱和的铁氧体芯，其效率达到90% ，-95%。淬火变压器的电耗在感应装置系统中占有重要位置，必须改进提高。节水也即是节电变频电源、高频感应淬火机床均需要冷却水，过去水路有采用将工业水补充降温后直接排出的设计，浪费了水资源，现已被节能的换热器及蒸发冷却所代替，然而耗水指标还是有很大差别，以淬火变压器一个部件为例，美国一种淬火变压器的耗水量为2t/h，而国产的同容量变压器耗水量为10t／h。虽然使用的是循环水，但水泵的的耗电量也是一个大数字，应进行节能考核。变频电源的耗水量也有差异，应进行比较，节水型的变频电源应优先发展。以上节能的各方面，归根结底均回归到感“热处理合理用电导则”已对感应加热淬火制订了新的电耗定额，它是依加热层深和加热表面积来计算的，与以工件整体质量为基准截然不同。）美国AjaxTocco磁热公司的N.V.ROSS先生从实际生产中总结了许多金属感应加热的电耗定额，值得我们借鉴，更上一层楼将是我们节能工艺的下一个目标。