汽车车身在高频加热机焊接时，“6点定位原则”是汽车车身焊装夹具设计的主要方法，在设计车身焊装夹具时，常有两种误解：一是认为“6点定位原则”对薄板焊装夹具不适用；二是看到薄板焊装夹具上有超定位现象。产生这种误解的原因是，把限制6个方向运动的自由度理解为限制6个方向的自由度。焊接夹具设计的宗旨是限制6个方向运动的自由度，这种限制不仅依靠夹具的定位夹紧装置，而且依靠制件之间的相互制约关系。只有正确认识了薄板冲压件焊装生产的特点，同时又正确理解了“6点定位原则”，才能正确应用这个原则。

    从定位原则看，支承对薄板件来说是必不可少的，可消除由于工件受夹紧力作用而引起的变形。超定位使接触点不稳定，产生装配位置上的干涉，但在调整夹具时只要认真修磨支承面，其超定位引起的不良后果是可以控制在允许范围内的。

    同样以轿车车身大侧围外板在夹具上的定位为例，其尾部涉及行李厢盖装配、尾灯装配、后保险杠装配等多种装配关系，尺寸精度要求较高。为保证侧围外板在焊接过程中的变形受控，外覆面在保证焊钳操作顺利的前提下，考虑多一些支承面只要修磨到位是非常必要的。
随着汽车制造技术和工艺装备水平的不断提高，汽车车身在高频加热机焊接时，焊接夹具的形式也经历了几个阶段性的发展。20世纪80年代，使用整体为铸件的“定位块”式夹具，不仅耗能耗材，而且其设计、制造周期和成本都比较高。

    第二阶段的发展：车身焊接夹具的定位转化为定位板定位，板的厚度在16mm、19mm、25mm几挡中选用，整个夹具本体改为焊接合件，在制造、装配上都缩短了周期，相对降低了成本，但此方式要想使车身几何精度在夹具上一次装调成功，对冲压件的精度要求较高，而且定位点的数量也比较多。

    第三阶段的发展：直角块可调定位方式，定位板、压头用直角块加垫片过渡，优点在于定位板、压头用损后修复、装调比较方便，也比较容易形成标准化设计、制造（除定位块、压头上压块外，其余零件均可制成标准件)，此方式在目前夹具设计中应用较普遍。目前，采用三个圆柱销定位各部件的夹具形式也渐渐多起来，该方式使得夹具在生产使用中加工、装配上保证了车身装焊精度，但在设计、装配中，要考虑定位部件的使用状况，否则精度会随磕碰等不良因素失掉。