小管经过引伸后产生冷作硬化，为了下道工序收口，必须对小管口部进行再结晶退火。小管的材质为低碳钢，壁厚0.25 - 0.4mm，退火部分长度10 -14mm，故选用高频电流感应加热退火。与以前使用电阻炉加热退火相比较，生产率提高12 倍以上，耗电量减少60%-70%，产品质量得到提高，废品率由电阻炉的0.1%减少到0.02%，操作简单，劳动条件也得到改善。
   
        1.高频感应加热口部退火设备
    
       高频感应加热口部退火采用顺序连续加热的方式，退火机床是通过机械送料装置自动地依次一个一个通过感应器而被加热。感应器接于高频电源的降压变压器，传动螺杆使小管直线移动通过感应器，在螺杆的摩擦带动下，小管自身转动，保证了小管口部加热温度的均匀。所用高频发生器为260型，功率60kW， 感应器为8 行平行导线结构，产量可达900 - 1 100 件/min。
   
       2.高频感应加热口部退火的温度
   
       小管口部在电阻炉中退火，炉膛较高温度840℃；用高频感应加热时，为了达到再结晶的目的，小管口部的实际加热温度为840℃。
   
        3.高频感应加热口部退火的加热时间
   
        顺序连续加热的时间决定于感应器的长度与小管通过感应器的速度。通过试验，加热时间在2. 4 - 13. 6s 的范围都能得到相同的性能，在8 行高频退火机上用的是6 - 8s。
   
        4.高频感应加热口部退火的耗电量
    
        电阻炉口部退火的耗电量是25kW.h/万件。从图12-15曲线可看出在生产率高于10000件/h以上时，其耗电量才低于电阻炉口部退火，也就是
   
        说只有在足够高的生产率下采用高频感应加热口部退火才是划算的，其原因是高频发生器本身消耗功率较大。
    
         5.多行顺序连续加热感应器
   
        感应器用1 1. 2mm x 9. 4mm  3(的矩形纯铜管制造，其长度决定于小管加热时所需要的加热时间， 同时应与高频发生器的参数相匹配。感应器由4行加热感应导线组成，两个感应器并联接至高频发生器的降压变压器。多行感应器导线之间的连接方式，可以用顺序连接，也可以交叉连接，两种连接方式的磁场分
   
       布情况不同，导线交叉连接的磁场，磁力线集中在工作区内，非工作的间距内没有磁力线，因此能量的利用率较高。在导线交叉连接的感应器里，中间两行的磁场强度比边上两行的磁场强度高一些，为使各行得到相同的口部退火质量，而使感应器外边两行的长度比中间的长7.5%，即增加了感应器外边两行的加热时间。

       郑州高氏生产的设备高频感应加热设备可以对工件进行加热、退火、淬火等热处理，设备感应加热设备以IGBT为主要器件，功率电路以串联振荡为基本特征，控制电路以频率自动跟踪，多闭环控制为主要特点。该设备高集成化、模块化、效率高、性能稳定、安全可靠。­并且采用的IGBT，属于较为先进器件，不要老式可控硅，效率比老式可控硅中频提高30%-40%，节电30%-40%，欢迎咨询订购！