金属切削机床必须具有较高的精度。金属切削机床的精度主要取决于关键零件的制造精度和装配精度。而零件的强度、粗糙度、耐磨性等又直接与热处理工艺有关，因此，在机床零部件设计时，用充分重视热处理工艺性和材料。若材料和热处理工艺选择不当，会造成机床精度保持性降低、零件寿命短、成本提高等后果，因此，合理选择工业和材料是十分有必要的。

    机床零件所选用的材料，必须保证其足够的刚性和强度，同时应有较好的切削加工性能。其热处理方案选择的一般原则如下。

    1对于多孔、薄壁、形状复杂的零件，采用表面淬火加热不易均匀、质量难以保证，应采用整体淬火、回火。如锥度大的伞齿轮可采用淬火压床淬火。

    2强度要求不高的工件，多采用碳素结构钢制造，一般都应该进行正火处理（包括碳素铸钢件）。

    3对于强度要求较高及综合力学性能较好的钢件，应采用调质处理。

    4对于弹簧钢制零件（冷拔弹簧钢丝件除外)，均应进行整体淬火回火至42～48HRC。

    5对于诸如内外表面要求淬硬的套、蜗杆、齿轮、结合子等零件，由于要求采用表面淬火淬硬的表面较多，应改为整体淬硬

    6为减少变形，对于淬火及表面淬火的钢件，可采用调质处理作为预先热处理：感应淬火的齿轮也可在粗机械加工后采用感应正火。

    7对于诸如内六方、内四方螺钉头部、各种扳手头部、锻锤楔铁等靠近端部有强度、埂度要求的工件，或如上所述不宜采用表面淬火时，可采用盐浴加热局部淬火和回火。 

    8为了获得较好的切削加工性和低的表面粗糙度，工具钢（碳素和合金）应进行球化退火，低合金结构钢应进行正火处理。淬硬性好的钢材，正火后还应进行高温回火。

    9不适合局部淬硬的小零件如短轴、销子、螺母及长度<100mm的螺钉等，需整体淬硬。

    10高精度、高耐磨性及疲劳强度要求高的零件如中等以上载荷的齿轮、蜗杆、主轴、套等精密零件及耐磨性要求高的零件，可采用渗碳或碳氮共渗十淬火十低温回火.

    11对于仅表层要求较高的耐磨性和强度、形状不复杂的零件，如轴、套的外圆表面、机床导轨及滑枕表面、直径>50mm的内孔表面等，应采用表面淬火。大模数齿轮齿面也采用单齿表面淬火。

    12高精度、高耐磨性、高疲劳强度而载荷轻的齿轮、蜗杆、丝杆、主轴、套等精密零件，可采用渗氮或氮碳共渗。对于精度高、载荷轻、形状复杂、淬火易变形开裂的零件，如花键套、多孔分度盘等，也可采用渗氮处理。

    13对于局部要求较高耐磨性和强度、形状不复杂、心部强度要求不高的零件，如轴及螺钉的六方、四方头部，联轴器齿部，锁紧螺母的扳手孔及槽、蜗杆齿部等，可采用表面局部淬火回火。上述零件基本上为深层加热，淬硬层较深。

    14响机床精度的铸铁件，在粗机械加工后应进行时效处理；有精度要求的焊接件，焊接后应进行高温回火处理。 

    15对于整体要求高强度又要求较高耐磨性的零件，可整体加热淬火并回火至适宜的硬寞。如轴承钢及合金工具钢制零件，可整体淬硬至59HRC以上.

    16对于精密细长零件，粗机械加工后应进行去应力退火；硬度>60HRC的轴承钢、合金工具钢制造的主轴、丝杠和镶钢导轨等精密零件，整体淬火后应进行冷处理。所有精密零件在精磨以后应进行一次或多次低温时效处理。

     机床零部件热处理工艺性既设计机床零件的材料和结构，又与机床零件生产流程和热处理工艺过程各个环节密切相关。郑州高氏专业生产感应加热设备、数控淬火机床设备等，对机床所必须的零件有深刻的了解，尤其是如何对机床零件进行热处理才能达到较好的效果做了研究。