近几年来，国内外的超精密机床、数控机床要求越来越高的精度和效率。因此，对床身导轨的要求不断提高。机床导轨性能的好坏，将直接影响机床加工精度、承载能力和使用寿命。 为了提高机床的定位精度、减少传动阻力，在数控机床和磨床中，常使用滚动导轨，以使机床传动及进给系统动作更轻便，反应更灵敏。随着滚引导轨的广泛使用，铸铁导轨已不能适应滚动的点或线接触疲劳载荷，而镶钢淬硬导轨的接触疲劳强度高，一般要求滚动导轨硬度≥60HRC。若硬度降低，则承载能力明显下降。同时工件淬硬层还需有足够深度。

       镶钢导轨的热处理方式：

       1感应加热表面淬火 有些镶钢导轨由于结构或工艺的需要，某些部位不要求硬化，有些槽孔为了保证其精度，要求淬火后加工，这种导轨要求用感应加热或火焰加热进行表面淬火，材料多选用非合金钢或合金结构钢，可根据要求的淬硬层深度来选择感应加热的频率及有关工艺参数。

       本工序的关键在于淬火变形，由于钢导轨的长度与截面的比值很大，在任一横截面来看都是局部淬硬，淬硬的部位又往往是不对称的，所以经常发生弯曲变形和扭曲变形，前者可进行冷、热校直，但扭曲变形是不容易校正的，只能依靠正确的操作，用合理的工装，使它不产生扭曲。

       值得注意的是，每次压力校直后都要进行4～8h的去应力退火处理，温度应低于回火温度20～30℃，以防止降低硬度。

        2整体淬火

       这种导轨多选用合金工具钢或轴承钢，基本上可全部淬透。因导轨的承载能力的大小与导轨硬化层深度有关，硬化层深度越深，承载能力就越大。所以，整体淬硬的钢导轨，其承载能力较大，同时接触疲劳强度也较高，较适于制作滚动镶钢导轨。

       其热处理的关键在于淬火变形和尺寸稳定性，应采用130~160℃硝盐冷却，当工件冷至此温度时，及时从浴槽中取出，擦净表面的残盐，趁工件处于过冷奥氏体的塑性状态，进行热校直，一直达到技术要求为止。为减少残余奥氏体量，增加工件的尺寸稳定性，还应进行一70℃、2h的冷处理。

        除渗碳导轨外，其他类型的热处理导轨，均处于亚稳定的淬火-回火状态，并且都有数量不等的残余奥氏体，经长时间的室温停留，会发生尺寸的变化。这就是常见的精密零件的尺寸不稳定现象。

        镶钢导轨一般较长，截面不对称，侧面有安装孔，在热处理过程中往往容易产生淬火畸，减少畸变的措施主要有：

       1预先热处理要做好，如材料的正火、球化退火和去应力退火等；

       2淬火空冷过程中应趁热校直；

       3采用渗氮工艺硬化；

       4先将导轨装配在机床上再进行感应加热表面淬火；

       5为保证导轨精度应进行多次时效或稳定化处理。 

       6采用分级淬火，以减少淬火应力；

       本文简单的介绍了镶钢导轨的热处理方式以及减少淬火畸变的一些措施。更多关于镶钢导轨方面的问题您可以拨打电话0371-53732143咨询。