检验发现，45钢碳和合金元素含量对工件性能及缺陷产生有很大影响。生产中发现，当工件中C、Cr含量为上限时，扳手薄面和尖角处很易出现严重淬火开裂失效；而当工件中C、Mn、Cr为含量上限，同时含有少量Mo、B元素时，工件淬火后开裂敏感性远超过正常情况，工件淬火后产生变形和开裂几率达50%以上。有时发现45钢扳手Cr的质量数为0.15%，C含量为上限，并含Ni、Mo、Cu、V微量元素，工件淬火后淬透层深，硬度偏高，开裂严重。分析认为，这种缺陷估计和微量元素的复合作用有关，从而造成工件淬火开裂危险加大。

活扳手发生开裂失效的重要原因是淬火工艺不当。以淬火冷却介质为例，工件要求扳口部位硬度为41-48HRC，原采用油作淬火冷却剂，发现淬火后硬度不均，出现软点等；后改用3%～5%(质量分数）的NaCl水溶液淬火，但出现工件开裂严重，只得放弃；经试验，采用三硝水溶液，获得良好成效。三硝水是高浓度硝酸水溶液，密度为1.4-1.45g/cm3， 使用温度为30-60℃。三硝水溶液在高温段(550-650℃)冷却速度为400℃/s，低温区段(200 -300℃) 为40～10O℃/s左右，介于油水之间，工件变形开裂危险减小，开裂工件<2%，获良好效果。工件淬火后残留内应力较高，因此在淬火后应及时采用高频加热电源进行回火热处理，防止因不及时回火造成工件开裂。淬火工艺另一重要因素是淬火加热温度。通常，45钢淬火温度为810～830℃，为减少工件变形和开裂，以采用较低淬火温度为宜。生产中对某些质量较次的钢采用高频加热电源进行770℃的加热淬火，工件硬度可保持55HRC以上，淬硬层深度和性能良好。工件淬火加热保温时间取加热系数为0.3min/mm，有科于减少工件变形和开裂缺陷。

工件在热处理过程中受多方面因素的影响，会产生一些如开裂、变形的淬火缺陷，这些缺陷轻则影响工件的使用寿命，严重的话会导致工件报废，因此，掌握其淬火缺陷的预防措施是很有必要的。本文简单介绍了一些预防措施，希望大家能把它应用到生产当中去，生产出高质量的活扳手。